ข้อบกพร่องหลักของกระบวนการปั๊มขึ้นรูป

การออกแบบกระบวนการปั๊มสามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท: กระบวนการแยกและกระบวนการขึ้นรูป กระบวนการทางเทคโนโลยีที่แยกจากกัน ได้แก่ การพับ การเจาะ การกดขอบ ฯลฯ และกระบวนการขึ้นรูปรวมถึงการดัด การยืด การจับเจ่า ฯลฯ แต่ละกระบวนการมีข้อบกพร่องจากการสปริงกลับ รอยย่น และการแตกร้าว วันนี้ Precision จะนำเสนอมาตรการป้องกันและวิธีแก้ปัญหาโดยละเอียดเพิ่มเติม 1. Springback ชิ้นส่วนปั๊มขึ้นรูปส่วนใหญ่มีข้อบกพร่องของสปริงแบ็ค สาเหตุโดยตรงของการสปริงกลับสามารถสรุปได้ดังนี้ คือ หลังจากที่ชิ้นส่วนเสียรูปโดยการปั๊ม วัสดุจะทำให้เกิดการเสียรูปบางส่วนหรือโดยรวมเนื่องจากความเหนียว วัสดุแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูป ขนาดแรงดันใช้งาน และสภาวะของแม่พิมพ์ ล้วนเป็นอันตรายต่อการดีดตัวกลับ เมื่อพิจารณาถึงข้อบกพร่องของสปริงแบ็ค แนวคิดในการประมวลผลมีดังนี้: (1) การชดเชย ซึ่งขึ้นอยู่กับขนาดของสปริงแบ็คของชิ้นส่วนที่ประทับหลังจากการดัดและขึ้นรูป ความเอียงที่เทียบเท่ากับการสปริงแบ็คของชิ้นงานผลิตภัณฑ์คือ ทำไว้ล่วงหน้าบนแม่พิมพ์เพื่อชดเชยชิ้นงานของผลิตภัณฑ์ การสปริงแบ็คหลังการขึ้นรูป ขนาดของสปริงแบ็ค ที่มักต้องชดเชยด้วยวิธีนี้จะพิจารณาจากประสบการณ์การทำงานของมนุษย์หรือการวิเคราะห์ไฟไนต์เอลิเมนต์ของ CAE ผลลัพธ์; (2) วิธีการประมวลผลการดัด: ปล่อยแรงดึงในการดัดของแผ่น ด้วยเหตุนี้ ความเค้นของพื้นดินภายในแผ่นจึงมีความสมมาตรมากขึ้น จึงช่วยลดปริมาณการดีดกลับ (3) วิธีการบีบอัดบางส่วน: โซนการเปลี่ยนรูปจะกลายเป็นสภาวะความเค้นพื้นดินแบบแรงสามทาง และลักษณะการเปลี่ยนรูปยืดหยุ่นจะเปลี่ยนไปจากแหล่งกำเนิด (4) ตามการเสริมแรงของซี่โครงและวิธีอื่น ๆ ในการเพิ่มความแข็งแกร่งในการดัดงอ เพื่อเพิ่มความแข็งแกร่งในการดัดของชิ้นส่วนปั๊มและลดการเสียรูป 2. การย่น สาเหตุโดยตรงของข้อบกพร่องการย่นคือวัสดุแผ่นนั้นผ่านการขึ้นรูปแบบอัดขึ้นรูป เมื่อแรงกดพื้นหลักและรองในมุมมองแผนอยู่ในระดับหนึ่ง มุมราบที่บางและหนาจะไม่สมดุล ตามสาเหตุของริ้วรอยต่างๆ สามารถแบ่งออกได้เป็น 2 ประเภท สาเหตุหนึ่งเกิดจากการสะสมตัวของวัสดุและริ้วรอยที่เกิดจากวัสดุที่เข้าสู่แกนกลางของโพรงมากเกินไป อีกประการหนึ่งเกิดจากความไม่สมดุลของความหนาของแผ่นหรือความเค้นดึงที่ไม่สม่ำเสมอ และส่งผลให้เกิดริ้วรอยไม่สมดุล เพื่อจัดการกับข้อบกพร่องนี้ได้ดีขึ้น แนวคิดการรักษาที่แท้จริงมีดังนี้: (1) จากมุมมองของการออกแบบผลิตภัณฑ์ ให้พิจารณา: ลดอัตราส่วนด้านด้านหลังให้มากที่สุด; ทำให้การออกแบบรูปทรงเปลี่ยนพื้นที่การเชื่อมต่อที่เรียบเนียน สินค้าอาจเกิดรอยยับได้ง่าย ปรับปรุงการออกแบบรูปทรงการดูดอย่างเหมาะสม (2) พิจารณาจากแผนการออกแบบแม่พิมพ์ปั๊ม: ขยายแรงเย็บขอบและควบคุมอัตราการป้อน เทคโนโลยีการประมวลผลเติมและปรับปรุงวงแหวนหรือลูกปัดรูปสี่เหลี่ยม ช่วยเพิ่มกระบวนการขึ้นรูปภายในช่วงที่มีประสิทธิภาพ (3) สำหรับการเลือกวัสดุแม่พิมพ์ปั๊ม: ภายใต้เงื่อนไขของการบรรลุคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ สำหรับชิ้นส่วนบางส่วนที่ยับง่ายควรใช้วัสดุที่มีการขึ้นรูปที่ดี 3. การแคร็ก สาเหตุโดยตรงของข้อบกพร่องของการแคร็กนั้นขึ้นอยู่กับแรงความเครียดที่เกินช่วงแบริ่งในระหว่างกระบวนการยืดทั้งหมด อาการหลักที่มองเห็นได้ชัดเจนยิ่งขึ้นก็คือชั้นผิวของผลิตภัณฑ์ทำให้เกิดรอยแตกที่มองเห็นได้ด้วยตามนุษย์ โดยทั่วไปสามารถแบ่งออกเป็นสามประเภท: หนึ่งคือการแตกร้าวที่เกิดจากกำลังรับแรงอัดแรงดึงไม่เพียงพอของวัสดุ และการแตกร้าวโดยทั่วไปเกิดจากการนูนและแรงมากเกินไปที่ส่วนโค้งของช่อง; ประการที่สองเกิดจากวัสดุ รอยแตกเนื่องจากการเสียรูปไม่เพียงพอ เช่น รอยแตกที่จุดที่แหลมคม รอยแตกร้าวสามประเภทเกิดจากการตกค้างในวัสดุ ดังนั้น เพื่อป้องกันข้อบกพร่องของการแตกร้าวได้ดีขึ้น แนวทางแก้ไขพื้นฐานที่มากกว่าคือการลดสภาวะความเครียด แผนจริงมีดังนี้: (1) เลือกข้อกำหนดและลักษณะที่ว่างเปล่าที่มีประสิทธิภาพ; (2) ปรับพารามิเตอร์หลักของการวาดลึกเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวเนื่องจากการขยายตัวมากเกินไป (3) เพิ่มบาดแผลในกระบวนการ ชี้แจงการจัดสรรทรัพยากรวัสดุ และทำให้การเสียรูปสม่ำเสมอ (4) เปลี่ยนมาตรฐานการหล่อลื่นเพื่อลดแรงเสียดทานในการเลื่อนและขยายอัตราการป้อน (5) ลดแรงตัดขอบหรือเลือกแรงตัดขอบแบบแปรผันเพื่อควบคุมความต้านทานแรงเสียดทานของฟีด (6) ใช้ความเป็นพลาสติกและการขึ้นรูป วัสดุที่ดี ลดรอยแตกร้าว [คำแนะนำที่เกี่ยวข้อง] เรียนรู้เพิ่มเติม: การขัดผิวสแตนเลสมีวิธีใดบ้าง? เรียนรู้เพิ่มเติม: ลักษณะการผลิตของแม่พิมพ์ชิ้นส่วนปั๊มขึ้นรูปยานยนต์ เรียนรู้เพิ่มเติม: ข้อควรทราบในการออกแบบแม่พิมพ์ปั๊มต่อเนื่อง