วิธีแก้ปัญหาเสี้ยนของชิ้นส่วนปั๊มโลหะที่มีความแม่นยำ

สำหรับนักออกแบบแม่พิมพ์ คุณภาพของหน้าตัดของชิ้นส่วนปั๊มโลหะที่มีความแม่นยำซึ่งออกแบบมามีความสำคัญมาก แต่ก่อนอื่น เรามาพูดถึงสิ่งที่ทำให้ว่างเปล่ากันก่อน การตอกเป็นกระบวนการปั๊มที่ใช้แม่พิมพ์เจาะเพื่อแยกวัสดุแผ่นภายใต้การกด ในความหมายกว้างๆ การเจาะเป็นกระบวนการแยกที่หลากหลาย เช่น การเจาะ การตัดให้เหลือ การตัด การตัด และการตัด ศัพท์ทั่วไป. แต่โดยทั่วไปแล้ว การทำ Blanking ส่วนใหญ่หมายถึงกระบวนการ Blanking และการเจาะ การเจาะรูเป็นกระบวนการพื้นฐานในกระบวนการปั๊มขึ้นรูปเย็น และมีการใช้งานที่หลากหลาย สามารถเจาะชิ้นส่วนสำเร็จรูปที่ต้องการได้โดยตรง หรือเตรียมช่องว่างสำหรับกระบวนการปั๊มเย็นอื่นๆ หลังจากเจาะแผ่นแล้วจะแยกออกเป็นสองส่วนคือส่วนที่เจาะและส่วนที่เจาะรู หากจุดประสงค์ของการเจาะคือเพื่อให้ได้รูปทรงที่แน่นอนและขนาดของส่วนที่เจาะ ชิ้นส่วนปั๊มโลหะที่มีความแม่นยำชนิดนี้ กระบวนการตัดเรียกว่ากระบวนการตัด และส่วนที่เหลือที่มีรูจะกลายเป็นของเสีย ในทางตรงกันข้าม หากจุดประสงค์ของการเจาะคือการให้ได้รูด้านในที่มีรูปร่างและขนาดที่แน่นอน ในเวลานี้ส่วนที่เจาะจะเสียเปล่ามีรู ชิ้นส่วนคือชิ้นงาน และกระบวนการเจาะนี้เรียกว่ากระบวนการเจาะ ดูตารางด้านล่าง การจำแนกประเภทของการกลึงจะแบ่งออกเป็นการปัดแบบธรรมดาและการปัดแบบแม่นยำตามความหยาบของพื้นผิวที่ตัดหรือความแม่นยำของชิ้นส่วนการปัด การปิดผิวแบบธรรมดาคือการที่ชิ้นงานถูกแยกออกจากกันเนื่องจากแรงกดของแม่พิมพ์ นอกจากการเปลี่ยนรูปเฉือนของวัสดุระหว่างขอบนูนและขอบเว้าแล้ว ยังมีการเสียรูป เช่น การยืด การดัด และการอัดขึ้นรูปตามขวาง ในที่สุดวัสดุก็ขาด ฟอร์มก็แยกจากกัน ดังนั้นส่วนของชิ้นงานตัดเฉือนธรรมดาจึงค่อนข้างหยาบและมีเรียวบางและมีความแม่นยำต่ำ เนื่องจากโครงสร้างการเจาะแบบพิเศษของการปั๊มขึ้นรูปอย่างแม่นยำ ในที่สุดวัสดุที่ขอบของแม่พิมพ์นูนและเว้าก็เป็นพลาสติกในที่สุด รูปแบบของการเปลี่ยนรูปแรงเฉือนจะถูกแยกออกจากกัน ส่วนของชิ้นส่วนที่ตัดด้วยความแม่นยำนั้นเรียบและตั้งฉากกับพื้นผิวของบอร์ดและมีความแม่นยำสูง แม้ว่ากระบวนการแยกแบล็กนิงจะเสร็จสิ้นในทันที แต่การแยกการเสียรูปนั้นซับซ้อนมาก ความผิดปกติของการแยกปั๊มส่วนใหญ่จะแบ่งออกเป็นสามขั้นตอนต่อไปนี้: 1. ในขั้นตอนการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่น ภายใต้แรงกดของหมัด วัสดุที่คมตัดจะเสียรูปก่อนโดยการบีบอัดแบบยืดหยุ่น การยืด ฯลฯ หมัดถูกบีบเข้าด้านในของวัสดุเล็กน้อยและด้านล่างของแผ่นก็บีบเล็กน้อยเช่นกัน เข้าไปในโพรงของแม่พิมพ์เว้า วัสดุที่อยู่ใต้หมัดจะโค้งงอเล็กน้อย วัสดุที่อยู่ด้านบนของแม่พิมพ์เว้าเริ่มบิดเบี้ยว หากช่องว่างระหว่างหมัดและแม่พิมพ์เว้ามีขนาดใหญ่ขึ้น การบิดเบี้ยวและการบิดเบี้ยวจะรุนแรงมากขึ้น แต่ในเวลานี้ วัสดุที่อยู่ภายในความเครียดยังไม่ถึงสถานะขีดจำกัด เมื่อแรงภายนอกถูกขจัดออกไป วัสดุก็ยังสามารถกลับคืนสู่สภาพเดิมได้ ขั้นตอนนี้เรียกว่าระยะการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่น และระยะการเปลี่ยนรูปแบบพลาสติก เมื่อหมัดลดลง แรงกดบนแผ่นยังคงเพิ่มขึ้น และความเค้นภายในวัสดุก็เพิ่มขึ้นเช่นกัน เพิ่มขึ้น. เมื่อความเค้นภายในถึงขีดจำกัดผลผลิตของวัสดุ มันจะเริ่มเข้าสู่ระยะการเปลี่ยนรูปพลาสติก เมื่อแม่พิมพ์ตัวผู้และตัวเมียเร่งเข้าไปในวัสดุต่อไป เนื่องจากการมีอยู่ของช่องว่างระหว่างขอบของแม่พิมพ์ตัวผู้และตัวเมีย ความเค้นดึงและการดัดงอภายในวัสดุจึงเปลี่ยนไปมากขึ้น องค์ประกอบความเค้นอัดลดลง วัสดุจะงอและยืดออกต่อไป และวัสดุจะแข็งตัวในเขตการเปลี่ยนรูป มีความรุนแรงมากขึ้น เมื่อแรงในการปิดแผ่นยังคงเพิ่มขึ้นจนกระทั่งวัสดุที่อยู่ใกล้ขอบเริ่มเกิดรอยแตกขนาดเล็ก แรงในการปิดปิดจะถึงระดับสูงสุดเช่นกัน การปรากฏตัวของรอยแตกขนาดเล็ก (รอยแตก) บ่งชี้ว่าวัสดุเริ่มได้รับความเสียหายและระยะการเปลี่ยนรูปพลาสติกสิ้นสุดลงแล้ว 3. ขั้นตอนการแตกแยก. การเจาะลดลงอย่างต่อเนื่อง ทำให้แผ่นเกิดรอยแตกบนและล่าง และขยายตัวอย่างต่อเนื่อง และขยายไปจนถึงด้านในของวัสดุ ดังแสดงในรูปที่ 2.1 -3 เมื่อรอยแตกบนและล่างของแผ่นทับซ้อนกัน หมายความว่าเส้นใยวัสดุขาดและแตกหักทั้งหมด และส่วนของชิ้นส่วนเริ่มแยกออกจากกัน เมื่อหมัดลดลงอีกครั้ง ส่วนที่เจาะของแผ่นจะถูกดันออกจากโพรงของโพรง และเสี้ยนที่เกิดขึ้นจะยาวออกไปอีก ดังแสดงในรูปที่ 2.1-4 ณ จุดนี้ หมัดได้เพิ่มขึ้นเพื่อทำให้กระบวนการตัดกระดาษทั้งหมดเสร็จสมบูรณ์ ลักษณะหน้าตัดของชิ้นส่วนที่ตัดแบบธรรมดาได้รับการวิเคราะห์โดยลักษณะตัดขวางของชิ้นส่วนที่ตัดแบบธรรมดา และเราสามารถหากฎดังกล่าวได้ พื้นผิวการตัดและพื้นผิวของชิ้นส่วนไม่ตั้งฉาก แต่มีเรียวบาง ยกเว้นส่วนที่แคบมากของแถบสว่าง ส่วนที่เหลือจะหยาบและทื่อ มีเสี้ยนและมุม เราแยกพื้นที่บนหน้าตัดของส่วนที่ตัดออก เรียกว่าโซนการล่มสลาย (หรือที่เรียกว่าโซนโค้งมน) โซนสว่าง (หรือที่เรียกว่าโซนเฉือน) โซนแตกหักและเสี้ยน a-โค้งมน b-bright โซน c-fracture โซน d-burr โซนคุณภาพสูงส่วนตัด ส่วนควรเป็น: แถบสว่างค่อนข้างกว้าง คิดเป็นมากกว่า 1/3 ของส่วนทั้งหมด มุมยุบ โซนแตกหัก เสี้ยน และเทเปอร์มีขนาดเล็กมาก และส่วนที่ตัดออกทั้งหมดจะตรงโดยไม่โค้งงอ แต่ปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพของส่วนเจาะนั้นซับซ้อนมากซึ่งแตกต่างกันไปตามคุณสมบัติของวัสดุ ความหนา ช่องว่างใบมีด โครงสร้างแม่พิมพ์ และความเร็วในการเจาะ