การประมวลผลชิ้นส่วนปั๊มโลหะ Heze วิธีลดความไม่สม่ำเสมอในการผลิต + กำลังการผลิต 3 ล้านเจาะในวันถัดไป

เจ้าหน้าที่ฝ่ายผลิตฮาร์ดแวร์ของผู้ผลิตที่รับผิดชอบในการแปรรูปชิ้นส่วนปั๊มโลหะใน Heze กล่าวว่าสาเหตุส่วนใหญ่ของความไม่สม่ำเสมอของชิ้นส่วนปั๊มโลหะนั้นเกิดจากการเกาะติดของฝุ่นหรือตะไบเหล็กกับวัตถุดิบหรือลักษณะของ แม่พิมพ์ มันทำให้รูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ลดลงและยังลดประสิทธิภาพการผลิตลงอย่างมาก . แล้วเราจะหลีกเลี่ยงปัญหานี้ได้อย่างไร? Xiaoshuo ต่อไปนี้สรุปวิธีการที่มีประสิทธิภาพต่อไปนี้เพื่อลดความไม่สม่ำเสมอของชิ้นส่วนปั๊มโลหะตามการปฏิบัติ และจะพาทุกคนมาดู: 1. การตรวจสอบและแก้ไขแม่พิมพ์แบบดึง: แม่พิมพ์แบบดึงจะต้องได้รับการตรวจสอบและบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ ลดการเกิดการกระแทกและรักษาสภาวะที่มั่นคง วิธีการปกติคือการใช้ตัวอย่างเพื่อตรวจสอบรอยขีดข่วนในการติดและพื้นผิวการประมวลผลของตัวจับยึดเปล่า (เนื้อแม่พิมพ์, เนื้อเจาะ) 2. การตรวจสอบและแก้ไขแม่พิมพ์ตัด: สาเหตุของความไม่สม่ำเสมอหลังกระบวนการตัดคือผงเหล็กถูกสร้างขึ้นในระหว่างกระบวนการตัด ดังนั้นจึงต้องสังเกตผงเหล็กก่อนเจาะเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้เกิดความไม่สม่ำเสมอ 3. ตรวจสอบพื้นผิวการตัด: เมื่อทำการตัดวัสดุม้วน การสึกหรอและการแตกหักของแม่พิมพ์ตัดจะทำให้เกิดผงเหล็กขนาดเล็กจำนวนมากติดอยู่ที่ขอบตัด ดังนั้นจึงต้องตรวจสอบพื้นผิวการตัดสองครั้งในบริเวณวัสดุหรือแนวการกดก่อน การผลิตปั๊มขึ้นรูปและทำความสะอาดตามกำหนดเวลา แผ่นขัดถูกลบคม 4. การตรวจสอบอุปกรณ์ทำความสะอาดวัสดุแผ่น: จำเป็นต้องตรวจสอบและตัดแต่งอุปกรณ์ทำความสะอาดพร้อมกันก่อนที่จะทำการปั๊มขึ้นรูป เพื่อให้สามารถทำความสะอาดวัสดุแผ่นได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น นี่เป็นสิ่งที่จำเป็นมากเช่นกัน และยังต้องใส่ใจกับช่องว่างของลูกกลิ้งและคุณภาพของน้ำมันทำความสะอาดด้วย วิธีการโดยละเอียดคือการทาสีแดงบนแผ่นเหล็กเพื่อทำความสะอาดและตกตะกอน ขณะนี้ ให้ตรวจสอบรูปทรงเดิมของสีแดงที่ถูกยกเลิก หากอัตราการขจัดไม่ได้มาตรฐาน จำเป็นต้องตรวจสอบ ตัดแต่ง ทำความสะอาด และชำระตัว ฮาร์ดแวร์ 15 ปีแห่งการมุ่งเน้นไปที่การประมวลผลชิ้นส่วนปั๊มโลหะ Heze อุปกรณ์การประมวลผลและการผลิตหลายร้อยรายการ ประสบการณ์การผลิตที่กำหนดเองมากกว่า 20,000 ชุดในการปั๊มแม่พิมพ์ การประมวลผลรายเดือนของแม่พิมพ์มากกว่า 100 ชุด กำลังการผลิตรายวัน 3 ล้านการเจาะ และความแม่นยำในการปั๊มสูงถึง 0.01 มม. มีการควบคุมการตรวจสอบคุณภาพ 16 ครั้งอย่างเข้มงวด โดยเน้นที่คุณภาพและการออกแบบที่พิถีพิถัน สามารถแก้ไขปัญหาที่มีความสำคัญด้านเวลาได้อย่างรวดเร็ว แก้ปัญหาความแม่นยำในการปั๊ม และแก้ไขปัญหาคุณภาพการผลิต เลือก เลือก มั่นใจ!